“双碳”目标下，减污降碳协同增效是解决污染问题和气候问题的根本之策，也是实现经济高质量发展的必由之路。

2021年11月，台州湾经济技术开发区医化园区入选第一批省级减污降碳试点。前不久，生态环境部发布第一批城市和产业园区减污降碳协调创新试点名单，台州湾经开区成功入选，成为浙江省第一批入选的四个产业园区之一，也是台州市首个试点产业园区。

国家级试点背后有着怎样的生态“密码”？近年来，台州湾经开区管委会在制度创新、废气吸附回收、废水分质分类回用等方面先行探索，先后谋划落地23个减污降碳协同增效重点项目，累计投资37.1亿元，实现降碳约27.3万吨，有效构建医化行业全流程、全方位、全链条的减污降碳协同路径。

密码一：产业提升

临海作为“绿色药都”，医化行业历史悠久。从上世纪90年代初的水洋化工区，到上世纪90年代末设立沿海化工园区，直至2001年8月，经原国家计委、经贸委批准，正式设立临海医化园区。

台州湾经开区医化园区是临海医化园区的核心区，也是世界上最大的医药中间体生产区之一、国家级医药中间体和原料药生产区、浙江省唯一的现代医药制造模式转型示范园区。

凭借深厚底蕴与先发优势，台州湾经开区大力推动传统医化产业，向新能源裂变、向新材料转型、向高端制剂（医疗器械）升级。以奥翔药业为例，从做中间体到原料药，再到创新药、CDMO（医药合同研发生产机构）业务，企业业务板块不断加强壮大，目前每年业务增长30%以上，制剂销往60多个国家和地区。

从“医化”到“医药健康”，这是产业提升突围的路径之一。台州湾经开区按照“淘汰退出一批、兼并优化一批、整治提升一批”的原则，退出十几家合成革企业，兼并重组数家化工企业，整治提升医化企业。眼下，走进台州湾畔，一排排吊机林立，一个个“医药健康”产业项目建设热火朝天。

浙江永太新能源材料有限公司引进“永太新能源材料产业园项目”，该项目总投资超100亿元，将围绕新能源材料构建锂电材料一站式供应基地，为台州经济发展增添新活力新动能。

海正集团海创达生物材料有限公司年产15万吨聚乳酸项目正在加快建设。该项目总投资约13亿元，达产后预计年产值约34.5亿元，可推进可降解生物材料行业迭代更新。

浙江沙星博海科技有限公司年产1600吨环丙胺等原料药项目也即将建成，将具备年产1600吨环丙胺、300吨环丙甲酸等原料药及中间体产品的生产能力，达产后可实现年产值27亿元。

加快推进医化行业创新升级，同样需要在技术上突围。近年来，台州湾经开区积极推广酶催化、微通道、管式反应等先进工艺。与传统化学合成工艺相比，酶催化绿色工艺缩短了反应步骤，吨产品蒸汽消耗减少30%，电力消耗量降低17%，有机溶剂消耗量减少40%。弈柯莱（台州）药业有限公司、浙江宏元药业股份有限公司（公司）等医药企业均逐步淘汰了传统化学合成工艺，采用了酶催化工艺。

目前，临海现代医药产业已形成“中间体-原料药-制剂”完整产业链，具备原料药规模化、生态化发展和向下游制剂深度延伸的条件和基础，正全力打造具有全球影响力的医药产业创新高地。以现代医药化工服务创新园为载体，台州湾经开区还引进台州学院头门港产业学院等产学研平台，推动医化产业迭代升级。

密码二：智慧管理

当前，工业互联网应用场景不断丰富，数字化已经成为推动传统行业转型升级的必然选择。近年来，临海市以企业数字化转型和产业链资源整合为重点，构建“产业大脑+未来工厂”核心架构，助力企业投入数字化转型浪潮。

2022年5月，“化学原料药产业大脑”平台上线，企业侧主要包括新智造应用、共性技术和产业生态三大板块。其中，新智造应用板块立足解决企业数字化鸿沟，打造巡检管理、能源管理、实验室信息管理、设备管理等应用，在安全、环保方面提供了平台式的解决方案。

医化企业，安全是生命线。各种反应釜、承压储罐、阀门等设备，都有一定的使用年限，超限使用，设备老化就会埋下安全隐患，因此设备管理非常关键。日出集团旗下的临海市建新化工有限公司，在国内溴甲烷市场举足轻重。从成立之初，建新化工就配备了设备管理系统，但依然依赖人工，工人的技术水平和责任心都影响着设备管理的质量。

采用“化学原料药产业大脑”的设备管理应用后，该企业对各种设备进行数字化管理，所有设备信息录入系统，关键设备用传感器实时监测。设备什么时候该做维护，哪些零部件要换，哪些耗材要补，系统自动提醒，设备健康状态一目了然。

台州湾经开区医化园区内，涉及危化品装卸需求的企业不少，每天都有大量危化品车辆出入园区，危化品运输车装卸过程中聚集、滞留、无序停放等现象时有发生。

针对这种情况，台州湾经开区管委会联合临海市交通运输局联合打造了医化园区危化品车辆装卸“优先卡”场景，通过预约叫号、智能作业、风险预判等程序，提高装卸货效率，降低危化品装卸过程中的安全风险隐患。

在台州湾经开区医化园区智慧监管平台，记者看到，电子大屏上，在园车辆、危化预约、运输货品等信息一目了然，工作人员正忙着处理平台发出的预警信息。

“数字化真的省时省力。”浙江海畅气体股份有限公司驾驶员陈师傅告诉记者，以前进厂装货卸货，园区道路上车辆都排起长队，他们至少要等待半个小时，现在手机端预约很方便，工作效率大幅提高。

数字化智慧管理，强化了产业链上下游企业间、产业间、政企间、企社间的连接与协同，可实现单位增加值能耗下降。通过打造减污降碳数智管理平台，台州湾经开区还对企业在用地、用电、用能、用水、用气、信贷等资源要素配置上实施差别化政策。同时加强企业污染物排放和碳排放统计分析，形成重点碳排放单位、重点排污单位、重点用能单位等“三张清单”，实现可视化、可量化、精准化管理，指导企业提升减污降碳措施。

密码三：项目谋划

绿水青山就是金山银山。减污降碳，就是推进绿色低碳发展，推动人与自然和谐共生。

如何更有效减污降碳？台州湾经开区管委会科学精准施策，加大项目谋划，通过一系列有效措施，全力推动环保整治的攻坚战。去年，华海药业川南分公司减污降碳项目、宏元药业他汀类药物绿色合成关键技术、海畅气体二氧化碳回收提纯项目、天宇药业减污降碳项目这4个项目入选省级减污降碳标杆。

日前，记者走进浙江华海药业股份有限公司川南分公司，台州湾经开区入选国家级试点的生态“密码”，在该企业可以窥一斑而知全豹。

“我们通过溶剂回收、车间装备、冷冻改造、固废资源化、精益管理等九方面措施，全方位推进企业减污降碳协同增效。”华海药业川南分公司安环总监章荣伟介绍，2020年起公司逐步落实减污降碳协同增效实施项目，单位产值碳排放从2020年的0.93吨/万元下降到2022年的0.54吨/万元，降幅达41%。

以该公司的溶剂回收车间整体升级改造项目为例，项目对溶剂回收车间进行整体改造，在F01和F02溶剂回收车间设置36支精馏塔、2套无机渗透汽化膜、2套双效精馏塔，涉及10余种各种类溶剂的回收，每年可实现经济效益191万元，减少二氧化碳排放量2143吨。

为降低环境污染的风险，考虑废盐的资源化综合利用，华海药业川南分公司在W16车间新建溴化钠联产品生产线，前端对车间含溴废水进行单独收集、处理，通过刮板浓缩、精制提取、烘干等处理流程，对废水中的溴化钠进行回收，实现年产500吨溴化钠产品，经济效益达1300万元每年。同时，通过装备的提升，大幅改善废水治理过程中无组织废气的产生与散逸。

在浙江海畅气体股份有限公司，记者了解到，该企业年产3万吨二氧化碳回收提纯液化标杆项目通过自主研发的“变温吸附+VPSA低压变压吸附+催化氧化+低温精馏”技术，回收天然气制氢和甲醇制氢排放的CO_2。该技术比常规变压吸附CO_2回收技术能耗低约50%，回收率达到95%，每年可回收CO_2约3万吨，增加收益450万元每年。

谋划项目的同时，推动项目管理向标准化迈进。为此，台州湾经开区出台《医化园区减污降碳协同增效管理办法》，建立企业污染物排放清单和碳排放清单，2023年试行新改扩建项目单位工业增加值碳强度准入标准，加强建设项目减污降碳效果评估。

同时编制《医药化工行业减污降碳技术指南》，梳理医化行业全链条减污降碳路径，总结医化行业在车间推倒重建、装备水平提升、绿色合成工艺应用、废物资源化利用等方面的经验做法和典型案例，为医药化工行业开展减污降碳建设提供重要参考和借鉴。